Esempio di Revamping Macchine nell’industria del vetro

Tempo di Lettura: 5 minuti - Livello di Difficoltà: medio

Il parco macchine di una vetreria è caratterizzato da attrezzature dall’elevata interazione uomo-macchina. La difficoltà nella gestione della conformità di tali attrezzature sta proprio nell’individuare le misure mitigative e i rischi presenti sulla linea produttiva, in relazione alla costante interazione con l’operatore. Vediamo come gestire il revamping delle macchine per la produzione del vetro.

Il parco macchine delle vetrerie: peculiarità e riferimenti normativi

Le macchine per il vetro cavo (dove per vetro cavo si intende il materiale domestico) sono macchine solitamente datate, quindi macchine fortemente meccaniche che necessitano della costante presenza degli operatori nelle vicinanze. Di fatto, anche le macchine nuove necessitano della presenza di un operatore nei pressi, in quanto, a differenza del settore delle acciaierie o della carta, le macchine utilizzate per la produzione del vetro non sono solitamente racchiuse in aree perimetrate. In questo senso, la maggiore difficoltà che possiamo incontrare risiede nell’individuare i rischi presenti e le conseguenti misure mitigative, proprio dovute all’elevata interazione uomo-macchina.

 

Oltre alla Direttiva Macchine e all’Allegato V per le macchine antecedenti al 1996, ci sono due normative principali:

  1. La norma EN 746-1 e EN 746-2 relativa alla conformità della macchina forno
  2. La norma ISO 13849-1 e ISO 13849-2 per ciò che attiene al calcolo del Performance Level e alle misure mitigative, come i pulsanti di arresto durante la fase di lavorazione

Per quanto riguarda i forni al punto 1, questi sono al limite della definizione di macchine, in quanto non dotati di elementi in movimento, ma dove i rischi maggiori sono dovuti all’impianto di combustione (nel caso di forni a gas) o all’impianto elettrico (nel caso di forni elettrici).

È quindi necessario verificare la conformità dei componenti (induzione gas, aria, miscelatore, controllo rapporti aria-gas ecc.). La normativa applicabile in questo caso è la EN 746-1 e EN 746-2 che indica come debba essere progettato il sistema di combustione. Molto spesso, il revamping di macchine come i forni comporta una spesa consistente, in quanto il ciclo di vita delle pareti del forno è di soli 1-2 anni.

 

Maggiori informazioni:

 

Passando alla fase di lavorazione invece introdotta al punto 2, una volta che la goccia di vetro è immessa nei sistemi meccanici per la produzione di piatti, bicchieri, e prodotti in genere, sappiamo che l’operatore interagisce costantemente con la macchina per effettuare le correzioni alla lavorazione.

Per questo è necessario adottare una serie di protezioni azionabili dall’operatore, per esempio una leva di sicurezza, un pulsante di emergenza o delle protezioni locali nei punti di manutenzione.

Prendendo il caso del pulsante di emergenza, soprattutto in presenza di macchine non recenti, dobbiamo chiederci come le misure di questo tipo sono gestite da un punto di vista elettrico: esiste un’architettura di sicurezza?

Con l’applicazione dello standard ISO 13849-1 e ISO 13849-2, oltre a rilevare la presenza del pulsante di emergenza per l’arresto della macchina (che sia nella posizione corretta in base a dove il lavoratore vi interagisce o che i ripari siano corretti), è buona regola analizzare gli schemi elettrici, calcolando il Performance Level, ossia un calcolo che evidenzia la conformità del sistema rispetto a quanto indicato dalla norma ISO 13849.

 

Questo significa considerare tutti i rischi connessi alle macchine sulla stessa linea di produzione che comunicano fra loro, ad esempio nel caso in cui vi siano alcuni comandi in comune o se sono presenti dei rischi fra una macchina e un’altra, come nel caso di un nastro scoperto.

 

Il nostro metodo per il revamping macchine nell’industria del vetro

Il nostro metodo si basa sull’analisi dello stato attuale del parco macchine e dei relativi adeguamenti per la conformità alla normativa vigente.

Le attrezzature più recenti hanno generalmente come obiettivo la marcatura CE della macchina o della linea; in altri casi dovremo considerare l’assieme e di conseguenza marcare CE l’intera linea.

Il nostro metodo si basa su:

  • Verifica dello stato attuale delle attrezzature che il datore di lavoro mette a disposizione dei lavoratori attraverso l’attività di GAP Analysis
  • Pianificazione degli interventi e della strategia di certificazione secondo la priorità di intervento, dove una maggiore pericolosità assume una maggiore priorità, e una stima dell’investimento economico
  • Supporto nella preparazione dei documenti tecnici
  • Collaudo e verifica periodica dello stato di conformità delle macchine, attraverso azioni di mantenimento della conformità secondo Direttiva Macchine (o all’All. V D.lgs. 81/08).

Su richiesta, emettiamo la dichiarazione di conformità CE a nome H-ON Consulting, configurandoci come fabbricante e liberando il datore di lavoro dalle responsabilità.

 

Dicono di noi

 

“H-ON Consulting is a partner that understands the customers’ needs from the very beginning. Their engineers are able to provide a constantly added value with regards to product safety.” Bormioli Rocco – Scarica il file

 

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