Approccio al Revamping Macchine nell’industria del vetro

Tempo di Lettura: 5 minuti - Livello di Difficoltà: medio

Il parco macchine di una vetreria è caratterizzato da attrezzature dall’elevata interazione uomo-macchina. La difficoltà nella gestione della conformità di tali attrezzature sta proprio nell’individuare le misure mitigative e i rischi presenti sulla linea produttiva, in relazione alla costante interazione con l’operatore. In questo articolo, vediamo come gestire il revamping macchine nel caso dell’industria del vetro passando attraverso la normativa di prodotto.

Il parco macchine delle vetrerie: peculiarità e riferimenti normativi

Le macchine per il vetro cavo (dove per vetro cavo si intende il materiale domestico) sono macchine solitamente datate, quindi macchine fortemente meccaniche che necessitano della costante presenza degli operatori nelle vicinanze. Di fatto, anche le macchine nuove necessitano della presenza di un operatore nei pressi, in quanto, a differenza del settore delle acciaierie o della carta, le macchine utilizzate per la produzione del vetro non sono solitamente racchiuse in aree perimetrate. In questo senso, la maggiore difficoltà che possiamo incontrare risiede nell’individuare i rischi presenti e le conseguenti misure mitigative, proprio dovute all’elevata interazione uomo-macchina.

Oltre alla Direttiva Macchine, per ciò che riguarda la conformità CE delle attrezzature (o all’Allegato V per le macchine antecedenti al 1996), sono due le normative principali a cui fare riferimento:

  • La norma EN 746-1 e EN 746-2 relativa alla conformità della macchina forno
  • La norma ISO 13849-1 e ISO 13849-2 per ciò che attiene al calcolo del Performance Level e alle misure mitigative, come i pulsanti di arresto

 

Eventuali gap di conformità della macchina sono rintracciabili seguendo la linea guida fornita dalla Direttiva Macchine 2006/42/CE, secondo cui le macchine targate CE dovranno rispondere ai requisiti essenziali di salute e sicurezza, o, nel caso di macchine antecedenti al 1996, ai requisiti di conformità di cui all’Allegato V del D.lgs. 81/08.

In un progetto di revamping macchine per la produzione di vetro cavo, è tuttavia necessario considerare anche un particolare tipo di attrezzature: il forno. I forni sono al limite della definizione di macchine, in quanto non dotati di elementi in movimento, ma dove i rischi maggiori sono dovuti all’impianto di combustione (nel caso di forni a gas) o all’impianto elettrico (nel caso di forni elettrici).

Per quanto riguarda il forno, la valutazione dei rischi deve essere condotta per verificare la conformità dei componenti (induzione gas, aria, miscelatore, controllo rapporti aria-gas ecc.). La normativa applicabile in questo caso è la EN 746-1 e EN 746-2, normativa spesso poco conosciuta nel settore, invece chiara per ciò che riguarda la sicurezza intrinseca della macchina forno, indicando, ad esempio, come deve essere esattamente progettato il sistema di combustione. Molto spesso, il revamping di macchine come i forni comporta una spesa consistente, in quanto il ciclo di vita delle pareti del forno è di soli 1-2 anni.

 

Passando alla fase di lavorazione invece, una volta che la goccia di vetro è immessa nei sistemi meccanici per la produzione di piatti, bicchieri, e prodotti in genere, sarà l’operatore ad interagire costantemente con la macchina, effettuando le dovute correzioni alla lavorazione. È qui che risulta più che mai necessario adottare una serie di protezioni azionabili dall’operatore, per esempio una leva di sicurezza, un pulsante di emergenza o delle protezioni locali nei punti di manutenzione.

Prendendo il caso del pulsante di emergenza, soprattutto in presenza di macchine non recenti, dobbiamo chiederci come le misure di questo tipo sono gestite da un punto di vista elettrico: esiste un’architettura di sicurezza?

È qui che si aggiunge un’ulteriore normativa a cui fare riferimento, la ISO 13849-1 e ISO 13849-2. Oltre a rilevare la presenza del pulsante di emergenza per l’arresto della macchina (che sia nella posizione corretta in base a dove il lavoratore vi interagisce o che i ripari siano corretti), è buona regolare verificare sempre, attraverso un’analisi degli schemi elettrici, che tutto sia gestito in termini di sicurezza. Per questo è necessario il calcolo del Performance Level, ossia un calcolo che evidenzia la conformità del sistema rispetto a quanto indicato dalla norma ISO 13849.

 

Il nostro iter per il revamping macchine nell’industria del vetro

Le nostre competenze derivano dall’aver analizzato molte tipologie di macchine e linee. Il metodo che abbiamo introdotto si basa sull’analisi dello stato attuale della macchina e dei relativi adeguamenti affinché essa risulti conforme alla normativa vigente, ma soprattutto sicura per l’operatore.

Ci approcciamo al problema iniziale nel seguente modo: attraverso il censimento del parco macchine.

Questa fase (alla quale diamo il nome di GAP Analysis) è volta a raccogliere informazioni dettagliate sul parco macchine, ossia quali sono marcate CE, quali sono accompagnate dal manuale, per quali esiste tutta la documentazione pertinente, quali risultano antecedenti al 1996, fino ad averne un quadro completo.

Dall’analisi del parco macchine, sviluppiamo di conseguenza il piano di ripristino che indica l’iter di conformità corretto per una determinata macchina/linea.

Per fare un esempio pratico, le attrezzature più recenti hanno generalmente come obiettivo la marcatura CE della macchina o della linea; allo stesso modo, nel caso di macchine marcate CE singolarmente, ma che operano su una stessa linea, dobbiamo considerare l’assieme di queste macchine, di conseguenza marcare CE l’intera linea. Questo significa considerare tutti i rischi connessi alle macchine sulla stessa linea di produzione che comunicano fra loro, ad esempio nel caso in cui vi siano alcuni comandi in comune o se sono presenti dei rischi fra una macchina e un’altra, come nel caso di un nastro scoperto.

 

Gli step decisivi in un progetto di revamping macchine sono quindi i seguenti:

  • Verifica dello stato attuale delle attrezzature che il datore di lavoro mette a disposizione dei lavoratori attraverso l’attività di GAP Analysis
  • Pianificazione degli interventi e della strategia di certificazione, secondo la priorità di intervento, dove una maggiore pericolosità assume una maggiore priorità, e una stima dell’investimento economico

A seguire, forniamo supporto nella preparazione dei documenti tecnici, collaudo e verifica periodica dello stato di conformità delle macchine, attraverso azioni di mantenimento della conformità secondo Direttiva Macchine (o all’All. V D.lgs. 81/08).

Su richiesta, certifichiamo la macchina a nome H-ON Consulting, rispondendone in tal modo come fabbricante.

Per saperne di più, visita la sezione di approfondimento dei nostri servizi.

 

Dicono di noi

 

“H-ON Consulting is a partner that understands the customers’ needs from the very beginning. Their engineers are able to provide a constantly added value with regards to product safety.” Bormioli Rocco – Scarica il file

 

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